г. Ярославль, ул. Свердлова, д. 34, оф. 26

Пн-Вс с 8:00 до 17:00
Без обеда и выходных

Укладка плитки

Ваше производство заслуживает надежных и эстетичных покрытий, способных выдерживать интенсивную эксплуатацию. Мы специализируемся на высококачественной укладке плитки в производственных помещениях, обеспечивая эффективность и безупречный внешний вид вашего рабочего пространства.

Преимущества работы с нами:

  1. Мы подходим к каждому проекту индивидуально, учитывая особенности вашего производства. Разрабатываем оптимальные планы укладки, удовлетворяющие требованиям безопасности и стиля.
  2. Используем высококачественные материалы и клеи, предназначенные для промышленных условий. Это гарантирует долговечность, устойчивость к химическим воздействиям и легкость ухода за плиточным покрытием.
  3. Наша команда опытных специалистов проводит точную разметку и профессиональную укладку плитки, обеспечивая ровные линии, правильное распределение и эстетическую гармонию.
  4. Мы понимаем важность соблюдения сроков и бюджета проекта. Наша команда гарантирует эффективное выполнение работ, минимизируя простои и неудобства для вашего производства.

Этапы укладки плитки

Все этапы выполнения услуги осуществляются последовательно. Сначала мастер проводит предварительный расчет необходимого материала, учитывая размер помещения, и сообщает заказчику стоимость укладки плитки на пол в туалете, ванной, кухне или в другой комнате дома. Основные этапы работ включают:

  1. Подготовка поверхности: Поверхность выравнивается, на пол укладывается стяжка с применением сухого или мокрого метода. Плинтуса и дверные наличники снимаются.
  2. Разметка: Мастер намечает линию первого ряда, проводит точные расчеты его расположения, учитывая необходимые зазоры.
  3. Укладка первого ряда и целых плиток: Клей наносится на поверхность материала с использованием зубчатого шпателя, затем плитки укладываются на нужных участках. Специальные крестики используются для поддержания необходимого зазора между ними.
  4. Нарезка и установка отдельных фрагментов плитки: Для нарезки используются плиткорезы. Фрагменты плитки укладываются на участках, где целые листы не помещаются.
  5. Затирка швов: Этот этап выполняется после полного высыхания раствора и входит в общую стоимость услуги.

Основные способы укладки напольной плитки:

  1. Традиционный способ: Плитки укладываются ровными рядами без смещения. Этот способ прост и быстр. Используется для отделки пола в любых помещениях.
  2. Укладка по диагонали: Плитки укладываются по диагонали, чтобы создать геометрически правильный рисунок. Этот способ используется для облицовки пола в небольших помещениях или для отделки объектов нестандартной формы.
  3. Укладка вразбежку: Плитки укладываются горизонтальными рядами, но середина каждого элемента следующего ряда должна совпадать с межплиточным швом предыдущего ряда. Этот способ создает эффект кирпичной кладки.
  4. Укладка «елочкой»: Плитки укладываются паркетным способом, поочередно поворачивая в разные стороны и соблюдая диагональное расположение. Этот способ отделки подразумевает использование плитки, имитирующей натуральное дерево.
  5. Модульная укладка: Для этого способа требуется предварительный расчет и проектирование рисунка. Можно использовать готовые наборы плитки с подробными схемами. Главный принцип модульной укладки — повторяющийся неоднородный рисунок, создаваемый плиткой большого размера, на поверхности которой изображены маленькие плиточки разного размера.

 

Стоимость монтажа напольного покрытия: факторы, которые влияют на цену

Состояние поверхности пола

Первым фактором, который влияет на стоимость монтажа, является состояние поверхности пола. Если требуется демонтаж старой плитки, это оценивается отдельно. Также следует учесть расценки на подготовку пола, включая выравнивание поверхности, устройство гидроизоляции и обработку пола различными составами.

Форма помещения

Геометрия пола также влияет на общую стоимость монтажа. Если в помещении много углов и изгибов, это требует резки плитки и обработки торцов. Резка плитки значительно повышает стоимость ремонта.

Коммуникации

Наличие коммуникаций, проходящих вдоль пола или сквозь рабочую поверхность, также влияет на цену работы. Укладка плитки в таких условиях становится сложнее и требует дополнительных затрат.

Размер и вид плитки

Эти показатели также оказывают влияние на стоимость монтажа. Укладка мелкой плитки обойдется дороже, чем отделка пола плиткой размером 30×30 см или 50×50 см.

Учитывая все эти факторы, важно правильно оценить стоимость монтажа напольного покрытия при планировании ремонта.

Штукатурные работы

Штукатурка — это отделочный слой, который образуется, когда строительная смесь затвердеет. Это также название для самих сухих строительных смесей.

У нас есть два вида штукатурки: цементная и гипсовая. Цементная штукатурка дешевле, а гипсовая — прочнее и долговечнее. В зависимости от задачи, нужно выбирать подходящий тип штукатурки. Есть два способа выполнения штукатурных работ:

  1. Ручной способ. Используется цементная и гипсовая штукатурка для предварительной отделки и декоративного покрытия. Этот способ требует тщательной работы и не всегда дает идеальный результат.
  2. Механизированный способ. Этот способ лучше всего подходит для выравнивания стен. Мы делаем машинную штукатурку стен, которая позволяет выравнивать углы и неровности. Это покрытие обладает хорошей адгезией, стоит недорого и доступно во всех районах Новосибирска. Мы предлагаем нашим клиентам заказать работы по штукатурке стен, чтобы решить несколько задач одновременно.

Наши строители делают штукатурку стен «под ключ». Вам не нужно постоянно быть на строительной площадке: наша строгая система контроля качества гарантирует отличный результат. Вы можете быть уверены, что работы по штукатурке стен будут выполнены в срок и с высоким качеством.

Этапы работ по штукатурке стен

Штукатурка стен является выгодным решением для отделки помещений на крупных предприятиях, так как она доступна по недорогой цене. Это позволяет им обработать множество помещений. Наша компания работает ао следующему алгоритму:

  1. Выезд на объект для оценки объема и видов штукатурных работ. Мы заключаем договор с клиентом, чтобы установить все детали сотрудничества.
  2. Подготовка к работе. Мы привозим все необходимое оборудование и материалы, устанавливаем станции и выставляем маяки для правильного выравнивания стен.
  3. Штукатурка стен. Мы производим качественную штукатурку и при необходимости выполняем выравнивание поверхности.
  4. Завершение работ. Мы убираем рабочую зону и вывозим оборудование. Затем, мы предоставляем заказчику акт выполненных работ и сдаем объект.

 

Таким образом, сотрудничество с нашей компанией начинается с вызова замерщика, который оценивает объемы работ. Затем, мы составляем смету на штукатурные работы, чтобы заказчик знал стоимость и сроки выполнения работ до их начала. Мы также осуществляем доставку материалов и профессионально выполняем работы по штукатурке стен.

Штукатурка внутренних стен: выбор состава и виды

При выборе состава штукатурки для внутренних работ необходимо учитывать характеристики помещения и поверхности. В данной статье мы рассмотрим различные виды штукатурки и их особенности.

  1. Штукатурка на основе глины

Этот вид штукатурки является одним из самых простых в нанесении и доступных по стоимости вариантов. Он подходит для различных помещений, однако наиболее эффективен в сухих и хорошо проветриваемых помещениях.

  1. Штукатурка на известково-песчаной основе

Такой состав штукатурки рекомендуется использовать только в сухих помещениях с хорошей вентиляцией. Он надежен и подходит для отделки санузлов, подвальных и жилых помещений.

  1. Штукатурка на известково-цементной основе

Этот вариант штукатурки является достаточно надежным и подходит для отделки различных помещений, включая санузлы, подвалы и жилые помещения.

  1. Штукатурка на известково-гипсовой основе

Этот легкий вариант штукатурки используется только для внутренних отделочных работ. Он подходит для различных помещений и обеспечивает хороший результат.

  1. Штукатурка на известково-глиняной основе

Этот вид штукатурки применяется под облицовку глиняно-песчаными штукатурками. Он обеспечивает надежную основу для облицовки и подходит для различных помещений.

Выбирая состав штукатурки для внутренних работ, учитывайте особенности помещения и требования к отделке. Это поможет достичь качественного и долговечного результата.

Монтаж подвесных потолков

Потолок Армстронг — это отличный выбор для офисов, промышленных помещений и частных домов. Он состоит из декоративных панелей из разных материалов. Установка такого потолка требует определенных навыков и знаний. Если сделать ошибку, то элементы могут быть неровными или им может сократиться срок службы.

Перед установкой потолка нужно правильно оценить объем работ и учесть особенности материала. Также нужно установить угловой профиль, чтобы разметка была ровной. Элементы крепятся анкерными болтами или саморезами.

Несущий профиль берет на себя основную нагрузку, а поперечный усиливает каркас. Он должен быть цельным и не короче длины помещения, при необходимости его можно удлинить.

Установка потолка также включает установку подвесов, которые могут быть угловыми, зажимными, резьбовыми или на тросиках.

Обычно в потолок устанавливают различные светильники. Проводку делают после установки реек или сборки каркаса. Светильники могут быть встраиваемыми или наружными и могут иметь рассеиватели.

В конце укладывается плитка. Плитка Армстронг бывает двух размеров: 120х60 и 60х60 см. Второй вариант более популярный, так как выглядит аккуратнее.

Плитки Армстронг бывают разных видов:

  1. Эконом — самый бюджетный вариант, но плохо переносит влажность.
  2. Прима — более дорогие панели, но качественнее. Они устойчивы к влаге, прочные и имеют хорошую звукоизоляцию.
  3. Влагостойкие — можно устанавливать в помещениях с повышенной влажностью.
  4. Акустические — часто используются в офисах и торговых залах, так как хорошо поглощают звук.
  5. Гигиенические — устанавливаются в предприятиях общепита и медучреждениях.
  6. Дизайнерские — дорогие панели с разными дизайнами, часто используются в развлекательных учреждениях.

Особенности потолков Armstrong

 

Если вы решили установить подвесной потолок Armstrong дома или в офисе по лучшей цене за квадратный метр, то вам нужно знать следующее:

  1. Оформление поверхности панелей: У панелей есть различные варианты оформления, поэтому их можно подобрать под любое помещение.
  2. Частичный ремонт: Плиты не зависят друг от друга, поэтому можно легко сделать частичный ремонт потолка без особых сложностей.
  3. Улучшение свойств помещения: Установка такого потолка позволяет значительно улучшить тепло- и звукоизоляцию, а также гигиенические свойства помещения.
  4. Скрытие коммуникаций: Под декоративными панелями можно спрятать любые коммуникации.
  5. Разные типы плит: Плиты для облицовки могут быть перфорированными, гладкими или структурированными.

Установка потолка Armstrong по цене и другим параметрам является лучшим решением, так как он обеспечивает не только красивый вид, но и удобство в обслуживании.

Монтаж потолка

Установка потолка Armstrong выполняется по определенной технологической схеме:

  1. Монтаж угловых профилей по контуру помещения на стенах или колоннах.
  2. Фиксация подвесов к основанию и установка основных направляющих профилей на нужном уровне.
  3. Монтаж каркаса и укладка декоративных панелей.
  4. Крепление дополнительных элементов, таких как решетки вентиляции и осветительные приборы.

Цена за работу с потолком Armstrong уже включает все эти действия. Вам не нужно дополнительно делать отделку или что-то еще.

Преимущества натяжных потолков Армстронг:

  1. Хорошо сочетаются с разными стилями интерьера.

Потолки Армстронг могут быть использованы в любом интерьере, благодаря своей универсальности и возможности выбора различных дизайнов.

 

  1. Легко устанавливаются светильники.

Вы можете разместить светильники в нужном количестве и месте, что позволяет создать нужное освещение в комнате.

  1. Можно скрыть системы кондиционирования и вентиляции.

Такой потолок позволяет установить системы кондиционирования и вентиляции таким образом, чтобы они были незаметными и не портили общий вид интерьера.

  1. Скрытие строительных дефектов перекрытий.

Если у вас есть недостатки в перекрытиях, такое решение поможет их скрыть, создавая ровную и эстетичную поверхность.

  1. Установка проста и не вызывает сложностей.

Монтаж не требует особых навыков и сложных процедур. Это делает процесс установки быстрым и удобным.

  1. Легко скрыть коммуникации.

Если вам нужно спрятать провода или другие коммуникации, потолки Армстронг помогут вам сделать это без видимых следов.

  1. Большой выбор дизайнов и цветов.

Линейка имеет широкий выбор различных структур и цветов плит потолочных покрытий, что позволяет вам выбрать идеальный вариант под ваш интерьер.

  1. Улучшение свойств комнаты.

Подвеcные потолки Армстронг обладают свойствами звукопоглощения, теплоизоляции и гигиеничности, что делает комнату более комфортной и уютной.

Все эти преимущества натяжных потолков Армстронг позволяют создать стильный, современный и уникальный интерьер.

Возведение перегородок

Монтаж и установка перегородок на производстве

Наша компания специализируется на изготовлении и монтаже гипсокартонных перегородок для офисов, цехов, ангаров и других производственных помещений. Мы предлагаем надежные и качественные конструкции, которые сочетают в себе прочность, функциональность и доступные цены.

 

Наши высококлассные специалисты обладают огромным опытом и знаниями в области установки перегородок. Они гарантируют профессиональную установку выбранных вами перегородок в любом помещении. Мы следуем высоким стандартам качества и технологиям, чтобы обеспечить надежность и долговечность установленных перегородок.

Монтаж перегородок включает в себя следующие этапы:

  1. Расчет необходимого количества материалов и их стоимости.
  2. Выбор и закупка материалов.
  3. Разметка стен и гипсокартона.
  4. Установка металлического каркаса под гипсокартон.
  5. Создание закладных элементов для гипсокартона.
  6. Установка гипсокартона на стены.
  7. Шпатлевка стен для получения ровной поверхности.
  8. Уборка обрезков и строительного мусора.

При монтаже профилей под гипсокартон необходимо учитывать размеры и вес будущего настенного оборудования. Гипсокартон сам по себе не является надежной несущей конструкцией, поэтому крепежные элементы устанавливаются в металлический каркас или закладные — небольшие деревянные бруски. При использовании гипсокартонной обшивки необходимо следовать заранее выбранному проекту обустройства помещения.

Гипсокартонные перегородки могут быть использованы для зонирования ограниченного пространства большого цеха. Они могут быть выполнены в виде декоративных стоек с нишами. Для создания таких элементов делается монтаж металлического каркаса, который обеспечивает прочность всей конструкции. Округлые фасонные элементы из гипсокартона изготавливаются отдельно.

Наша компания предлагает полный комплекс услуг по монтажу перегородок тона на выгодных условиях:

— Без наценок.

— Бесплатный выезд на замер.

— Квалифицированные рабочие бригады.

— Гарантия на все услуги и материалы.

— Удобные способы оплаты.

Если у вас возникла необходимость в установке гипсокартонных перегородок, просто позвоните нам по указанному телефону. Наш специалист проконсультирует вас о качестве и предлагаемых продуктах, поможет подобрать подходящий размер и ответит на все ваши вопросы.

Малярные работы

Производственные помещения отличаются от квартир и офисов тем, что предназначены для производства товаров и не посещаются клиентами. Вместо дорогостоящих материалов и оборудования, которые используются в представительских офисах, важно, чтобы интерьер способствовал высокой производительности труда и создавал комфортную и сосредоточенную атмосферу.

Современный ритм жизни накладывает свои условия, и время стало одним из самых ценных ресурсов. Строительные и отделочные работы не являются исключением. В этой области проблема всегда была острой и продолжает расти.

Метода безвоздушной окраски позволяет сократить материальные и временные затраты. Он является современным решением для обновления интерьера производственных помещений. Он позволяет равномерно наносить краску на большие площади, сокращая время и затраты на ремонтные работы. Безвоздушная окраска также обеспечивает высокое качество покрытия и равномерное распределение краски, что важно для создания эстетически приятного и профессионального вида помещений.

Этот метод является эффективным способом улучшить интерьер и создать комфортные условия для работы персонала.

Преимущества безвоздушной окраски помещений:

  1. Благодаря специальному оборудованию и технологии, безвоздушная окраска позволяет быстро и равномерно покрасить большие площади, сокращая время проведения ремонтных работ. Одна команда, использующая оборудование для безвоздушного окрашивания, может покрасить до 2000 м2 за смену.
  2. Метод безвоздушной окраски позволяет эффективно использовать краску, минимизируя ее расход и снижая затраты на материалы.
  3. Благодаря равномерному распределению краски, безвоздушная окраска обеспечивает гладкое и профессиональное покрытие, улучшая внешний вид помещений.
  4. Специальное оборудование для безвоздушной окраски легко маневрирует по помещению, позволяя покрасить даже труднодоступные места.
  5. Безвоздушная окраска минимизирует выбросы вредных веществ в окружающую среду, что делает ее более экологически безопасной.
  6. Возможность использования различных типов материалов, включая алкидные, масляные, эпоксидные, вододисперсионные, латексные, огнебиозащитные и антикорозионные.
  7. Низкие требования к вентиляции благодаря меньшему количеству используемых растворителей.
  8. Минимальные требования к поверхности для нанесения.
  9. Возможность окрашивания потолков и стен вместе с коммуникациями.
  10. Возможность нанесения более толстого слоя покрытия.
  11. Отсутствие тумана.

Принцип работы безвоздушного окрашивания

Безвоздушная окраска помещений — это метод окрашивания, при котором краска наносится с использованием специализированного оборудования, которое диспергирует поток лакокрасочного материала. В процессе безвоздушного окрашивания, насос создает очень высокое давление (до 500 атм), и краска подается на краскопульт через шланги высокого давления. При выходе из сопла краскопульта, поток лакокрасочных материалов замедляется из-за резкого падения давления, что обеспечивает равномерное нанесение на поверхность.

Применение безвоздушного окрашивания

Безвоздушное окрашивание целесообразно для окрашивания больших объемов, таких как цеха, ангары, производственные помещения, фасады, торговые центры, склады, металлоконструкции, заборы, производственные комплексы, автосервисы, автомойки, овощехранилища, коровники, а также для огнезащиты металлоконструкций и деревянных конструкций или окраски коммуникаций и паркинга.

Наши опытные мастера гарантируют высокое качество и выполнение работ в срок.

Покраска судов

Наша компания специализируется на производстве работ по промышленной окраске судов из стали среднего водоизмещения. Мы обрабатываем основные части стальных судов, включая:

  1. Борта: подводная и надводная часть.
  2. Верхние палубы.
  3. Надстройки.
  4. Трюма.
  5. Днище.

 

Выбор технологий подготовки и защиты стальной поверхности зависит от нескольких факторов:

  1. Естественные акватории, по которым судно будет ходить.

Главным фактором, влияющим на выбор материалов и технологий, является вода, в которой будет находиться судно. Коррозионная активность водной среды зависит от ее солености. Чем выше процент солей в воде, тем эффективнее должны быть использованы антикоррозионные материалы.

  1. Температура воды в акватории.

Она оказывает существенное влияние на обрастание подводной части судна. Чем выше температура воды, тем быстрее она может покрываться моллюсками и водорослями.

  1. Средняя скорость судна.

Этот показатель также влияет на быстроту обрастания подводной части моллюсками и водорослями. Чем ниже скорость судна, особенно в южных широтах, тем быстрее этот процесс может протекать.

Мы уделяем особое внимание обработке и окраске каждой части судна, чтобы обеспечить его надежную защиту и долговечность.

Подготовительные работы перед окраской

— Сварной корпус

Перед тем, как приступить к окраске металлического корпуса, необходимо провести ряд подготовительных работ. В первую очередь следует выполнить очистку поверхностей. Этот процесс включает в себя обеспыливание и обезжиривание. Необходимо тщательно очистить места, где присутствует ржавчина. Также следует удалить шлак и брызги металла с сварных швов. Особое внимание следует уделить труднодоступным местам и угловым соединениям. Для обезжиривания поверхностей мы используем уайт-спирит, ацетон или раствор каустической соды.

Работы по подготовке сварного корпуса к окрашиванию не рекомендуется проводить при температуре воздуха от 5 до 10 градусов Цельсия и влажности от 95% до 100%. Подобные условия могут привести к образованию конденсатной пленки на поверхности, что впоследствии может негативно сказаться на качестве адгезии защитного состава и его антикоррозионных свойствах.

Необходимо обязательно провести грунтовку сварных швов и зон вокруг них. Это позволит предотвратить распространение коррозионных процессов и защитить металл от разрушения в ответственной зоне. Желательно провести грунтовку с двух сторон — с внутренней и с наружной.

— Клепаный корпус

Подготовка поверхности клепаного корпуса не почти отличается от обработки сварного корпуса. Однако есть некоторые различия, которые следует учесть при выполнении манипуляций на разобранных деталях.

Перед началом работы необходимо очистить поверхность от грязи, пыли, ржавчины и других загрязнений. После очистки поверхность следует загрунтовать с двух сторон, предварительно обезжирив ее.

Важно отметить, что не нужно дожидаться полного высыхания грунтовки. Непросохшая грунтовка в местах болтовых соединений после сборки обеспечивает практически герметичное соединение благодаря связующим компонентам состава и обжимному эффекту крепежа. Если используется метод горячей клепки, расплавленный грунт играет роль уплотнителя между листами и заклепками, что позволяет проводить сборку в условиях повышенной влажности и непогоды. Швы между листами прокладываются полосой ткани, пропитанной суриком на основе свинца.

Различные части корпуса могут требовать различных методов подготовки в зависимости от их состояния и требований к защите и обработке.

Для окраски судов мы рекомендуем использовать материалы от следующих производителей:

— International

— Hempel

— Jotun

— PPG

 

Выбор материалов для окраски зависит от требований к прочности, стойкости к воздействию воды и атмосферных условий, от предпочтений заказчика. Также следует учитывать состояние поверхности и требования к ее очистке.

Для достижения наилучшего результата при окраске судов применяются следующие технологии подготовки поверхности:

  1. Дробеструйная или абразивоструйная очистка.
  2. Гидродинамическая или водоструйная очистка с использованием давления до 3000 бар.
  3. Гидроабразивная очистка.

Подготовка поверхности и окраска клепаного корпуса являются важными этапами в процессе строительства и ремонта судов. Правильный выбор методов подготовки поверхности и материалов для окраски обеспечит долговечность и надежность корпуса.

Судно окрашивается разными типами красок в зависимости от его частей и условий эксплуатации.

Подводная часть судна окрашивается антикоррозионными грунтами на эпоксидной основе, а затем наносится противообрастающее покрытие. Это делается для защиты корпуса от коррозии и предотвращения обрастания дна.

Надводная часть судна, включая борта и надстройки, могут быть окрашены материалами на алкидной, акриловой или полиуретановой основе.

Палубы окрашиваются материалами, которые стойки к истиранию и имеют антискользящий эффект.

В трюмах используются системы, которые подбираются индивидуально в зависимости от условий эксплуатации. Обычно это материалы на эпоксидной основе.

Особое внимание уделяется ватерлинии — участку судна, который постоянно подвергается воздействию воды и воздуха. Для защиты ватерлинии наносятся дополнительные слои краски. Это помогает сохранить ее целостность и защитить от разрушительного воздействия.

Комплексные работы по промышленной окраске маломерных судов бывают нескольких видов, которые зависят от типа конструкционных материалов.

 Давайте рассмотрим каждый из них подробнее.

Деревянные суда требуют особого подхода при окраске. Прежде всего, необходимо провести подготовку поверхности, включающую шлифовку и удаление старого покрытия. Затем наносится специальный грунт, который обеспечивает хорошую адгезию лакокрасочного материала. После этого наносится основной слой краски, который придает судну желаемый цвет и защищает его от воздействия воды и солнечных лучей.

Суда, изготовленные из легких металлических сплавов, таких как дюралюминий, требуют особой технологии окраски. Сначала поверхность очищается от загрязнений и окислов. Затем проводится шлифовка для создания ровной поверхности. После этого наносится антикоррозионное покрытие, которое защищает металл от коррозии. Наконец, наносится слой краски, который придает судну привлекательный внешний вид и защищает его от воздействия окружающей среды.

Стальные суда требуют особого подхода при окраске из-за своей особенной структуры. Сначала поверхность очищается от ржавчины и загрязнений. Затем проводится шлифовка для удаления неровностей и создания гладкой поверхности. После этого наносится антикоррозионное покрытие, которое защищает сталь от коррозии. Наконец, наносится слой краски, который придает судну привлекательный внешний вид и защищает его от воздействия окружающей среды.

В зависимости от типа конструкционных материалов и требуемой степени защиты от коррозии и обрастания, выбираются соответствующие системы и технологии подготовки поверхности, а также лакокрасочные (антикоррозионные) материалы. Это позволяет обеспечить долговечность и надежность окраски маломерных судов.

Алгоритм окраски (антикоррозионной защиты) судна

— Подготовка поверхности судна

Перед окрашиванием стального корпуса судна необходимо провести абразивоструйную (дробеструйную) очистку в соответствии с международным стандартом ISO 8501-1, чтобы достичь требуемой шероховатости.

Для проверки наличия солей на поверхности корпуса судна используется метод «Bresle». Если концентрация водорастворимых солей превышает допустимые нормы, поверхность обмывается пресной водой с использованием гидродинамических машин с давлением от 350 бар.

Поверхности с масляными и жировыми загрязнениями, а также смазкой, обезжириваются с помощью технических моющих средств или растворителей. Обезжиривание производится с использованием чистой ветоши до степени, соответствующей ГОСТ 9.402.

Стальная поверхность корпуса судна должна быть без острых кромок, кромки должны быть закруглены с радиусом r=2 мм. Сварочные брызги и острые выступы на сварных швах также удаляются механическим инструментом.

Нанесение лакокрасочных (антикоррозионных) материалов на стальной корпус судна

Нанесение покрытий на стальной подготовленный корпус судна производится в течение 6 часов после подготовки поверхности. Окрашивание корпуса судна на открытой площадке должно проходить при отсутствии атмосферных осадков и при относительной влажности воздуха не более 85%. Также необходимо учитывать температуру металла, которая должна быть выше температуры точки росы не менее чем на 3°С. Это позволит избежать образования конденсата и обеспечит качественное нанесение покрытий.

 

Для нанесения покрытий на корпус судна преимущественно используется безвоздушный способ при помощи специальных установок. Чтобы получить качественное и непрерывное распыление, необходимо обеспечить соответствующую вязкость краски и достаточное давление и производительность оборудования для распыления. При высоких рабочих температурах может потребоваться дополнительное разбавление краски, чтобы избежать сухого распыла. Важно контролировать расход краски и избегать нанесения толстых слоев, чтобы предотвратить образование потеков, трещин и удерживания растворителя.

Для окрашивания сварных швов, кромок конструкций, наружных углов фасонного профиля и других труднодоступных мест, которые сложно закрасить с помощью безвоздушного распыления, используется ручной инструмент. Полосовая окраска позволяет достичь равномерного и качественного покрытия в этих областях.

Правильное нанесение лакокрасочных (антикоррозионных) материалов на стальной корпус судна является важным этапом процесса его обслуживания и защиты от коррозии. Соблюдение указанных рекомендаций и использование соответствующего оборудования позволит достичь высокого качества окрашивания и долговечности покрытий.

— Контроль качества покрасочных работ

При проведении контроля качества окрасочных работ осуществляется визуальный осмотр, который включает следующие аспекты:

  1. Декоративные свойства: Инспектор по качеству проверяет, соответствует ли окрашенная поверхность заданным декоративным требованиям.
  2. Сплошность покрытия: Основной целью контроля является проверка отсутствия непрокрашенных участков на поверхности. Покрытие должно быть равномерным и без пропусков.
  3. Отсутствие дефектов покрытия: Также обращается внимание на наличие дефектов, таких как пузырьки, трещины, сколы и другие повреждения покрытия.

Для более точного контроля качества покрытия используются измерительные приборы. С их помощью проводится измерение следующих параметров:

 

  1. Адгезия покрытия к поверхности: Используется специальный прибор для определения прочности сцепления покрытия с основой. Это важный показатель, который гарантирует долговечность и надежность покрытия.
  2. Толщина сухой пленки: Для определения толщины покрытия применяются специальные измерительные инструменты. Это позволяет контролировать соответствие толщины покрытия требованиям проекта и обеспечивает его защитные свойства.

Вся информация о производстве работ по антикоррозионной защите металла должна быть документирована и отражена в соответствующих актах. К акту сдачи-приема выполненных работ прилагаются следующие документы:

  1. Сертификаты на применяемые материалы: Документы, подтверждающие качество и соответствие используемых материалов требованиям.
  2. Акт на работы по подготовке стальной поверхности под окраску: Документ, который описывает выполненные работы по подготовке поверхности перед нанесением покрытия.
  3. Акт на качество покрытия: Документ, в котором фиксируется результат контроля качества покрытия.
  4. Акт на проведение окрасочных работ: Документ, который подтверждает выполнение всех этапов окрасочных работ.
  5. Сертификат качества на покрытие металлоконструкции: Документ, удостоверяющий соответствие покрытия требованиям и стандартам.
  6. Журнал производства работ по антикоррозийной защите: Документ, в котором ведется учет всех производственных операций и этапов работ по антикоррозионной защите металла.

Контроль качества покрасочных работ является важным этапом процесса и позволяет гарантировать высокое качество и долговечность покрытия.

Антикоррозийная защита трубопроводов

Антикоррозионная защита трубопроводов очень важна при их строительстве, ремонте и эксплуатации. Чтобы трубопроводы работали надежно и без проблем, их поверхность должна быть обработана специальными материалами, которые предотвращают коррозию.

Существуют два основных способа защиты трубопроводов от коррозии: активная и пассивная. Активная защита основана на использовании электрохимических методов, а пассивная защита — на применении специальных изолирующих покрытий.

Для наземных трубопроводов используются материалы, которые устойчивы к атмосферным условиям. Поверхность труб может быть покрыта цинком или алюминием.

Виды работ по антикоррозийной защите трубопроводов

 

В зависимости от способов прокладки трубопроводов применяют активную или пассивную защиту трубопроводов, для надземных конструкций применяется особый вид работ. Активная защита трубопровода обеспечивает электрохимическую защиту, а пассивная защита предполагает использование специальных изолирующих покрытий. Для наземных трубопроводов применяют атмосферостойкие материалы, а также металлизируют поверхность труб цинком или алюминием.

Материалы для защиты от коррозии

Мы используем высокоэффективные материалы, которые наносятся специальными установками. Эти покрытия обеспечивают надежную защиту трубопроводов от коррозии на долгий срок — от 15 до 30 лет. Продолжительность защиты зависит от условий эксплуатации и типа трубопровода.

Для надземной прокладки мы используются тонкослойные покрытия, которые защищают от атмосферной коррозии на срок от 10 до 30 лет. Мы работаем с такими компаниями, как

  • JOTUN (Норвегия),
  • HEMPEL (Дания),
  • INTERNATIONAL PAINT (Швеция),
  • STEEL PAINT (Германия)
  • и российскими производителями.

 

Алгоритм антикоррозионной защиты трубопроводов:

  1. Подготовка поверхности трубопроводов.

Для подготовки поверхности трубопроводов используется метод абразивоструйной очистки в соответствии с международным стандартом ISO 8501-1. Поверхность очищается до степени SA-2,5.

В процессе очистки удаляется старое изоляционное покрытие (если оно есть), ржавчина, окалина и масляно-жировые загрязнения.

После проведения такой очистки поверхность трубопровода имеет шероховатость от 50 до 110 мкм, в зависимости от требований для выбранного антикоррозионного материала.

После проводится обеспыливание поверхности трубопровода с помощью сжатого воздуха или промышленных пылесосов.

Этот этап завершается контролем качества подготовки поверхности, который проводится с помощью измерительных приборов и визуального осмотра. Как это происходит:

— Проверка степени очистки проверяется визуально с использованием фотографических эталонов в соответствии с ISO 8501-1.

— Обеспыливание проверяется с помощью тестирования наличия пыли с использованием липкой ленты по ISO 8502-3.

— Шероховатость измеряется с помощью электронного профилометра или компаратора путем сравнения с эталоном по ISO 8503-1.

В случаях, когда автоматическая очистка невозможна (например, в труднодоступных местах или на большой высоте), необходимо провести ручную очистку с помощью щеток или механических приспособлений. При этом нужно быть осторожным, чтобы не повредить поверхность трубопровода. Нельзя допустить появления дефектов, таких как заусенцы, царапины или излишняя шероховатость. Также необходимо обработать поверхность с перекрытием соседних участков не менее чем на 25 мм. Согласно ISO 8501-1, степень очистки поверхности должна соответствовать SaЗ.

Если есть поверхности, которые не требуется красить, их нужно защитить малярным скотчем, заклеив узлы на расстоянии не менее 10 мм от кромок. Максимальный отступ должен быть 100 мм.

Антикоррозийная защита резервуаров

Антикоррозионная защита резервуаров, которые используются для хранения нефтепродуктов, сырой нефти, воды или других материалов, которые могут вызывать коррозию, является очень важной процедурой при вводе и эксплуатации резервуаров.

 

Существует несколько способов защиты резервуаров от коррозии:

  1. Защита внутренних поверхностей новых резервуаров от коррозии.
  2. Защита внутренних поверхностей резервуаров, которые уже были использованы.
  3. Защита наружных поверхностей резервуаров от коррозии.

 

Если требуется провести антикоррозионное покрытие резервуаров на конкретном объекте, организации, имеющие лицензии Гостехнадзора РФ, должны разработать проект производства работ (ППР). Затем этот проект должен быть согласован с заказчиком. Исходя из ППР, разрабатывают технологический регламент производства работ и технологические карты.

Этапы производства работ:

1-й этап. Очистка от остатков нефти и нефтепродуктов внутренних поверхностей резервуаров.

Перед началом работ проводится очистка внутренних поверхностей резервуаров от остатков нефтепродуктов с помощью специальных установок высокого давления. Остатки утилизируются, а резервуар проветривается и проверяется на наличие паров, способных к воспламенению.

 

2-й этап. Подготовка поверхности и контроль ее качества.

Поводится абразивная очистка поверхностей резервуаров, чтобы удалить загрязнения и обеспечить хорошую адгезию металла с антикоррозионным материалом. Особое внимание уделяется очистке раковин, сварных швов и других сложных мест. После очистки мы удаляем пыль с поверхностей и обезжириваем их.

Подготовленная поверхность проходит контроль качества, чтобы убедиться, что она соответствует требованиям. Мы проверяем степень очистки, шероховатость поверхности, количество и размер частиц пыли и степень обезжиривания.

 

3-й этап. Подбор системы лакокрасочных антикоррозионных материалов.

Гарантируем качество используемых лакокрасочных материалов. Мы закупаем, храним и используем материалы согласно инструкциям производителя. Мы проверяем качество материалов на специальных пластинах перед их использованием.

Кроме того, у нас есть все необходимые инструменты и средства для выполнения работ по антикоррозионной защите поверхностей. Наш персонал обладает соответствующей квалификацией и опытом.

Стандартная система лакокрасочной защиты резервуаров включает несколько слоев грунта и эмали, которые наносятся на внутреннюю и наружную поверхности резервуаров.

 

4-й этап. Проверка и подготовка лакокрасочных материалов.

Перед использованием лакокрасочных материалов необходимо провести тщательную проверку. Проверяют состояние упаковки, номер партии и соответствие даты с паспортными данными. Также проверяют состояние материалов, вскрывая несколько банок и проверяя наличие сухого осадка на дне. Также проверяют соответствие цвета, веса упаковки и других характеристик, указанных в паспорте на партию.

В зависимости от типа материала, его готовят согласно инструкции. Это может включать смешивание материала с разбавителем или растворителем до нужной вязкости. Затем проверяют вязкость с помощью вискозиметра.

 

5-й этап. Нанесение антикоррозийных лакокрасочных материалов.

Обычно антикоррозийные материалы наносятся безвоздушным методом с помощью специальных аппаратов. Поверхность должна быть чистой, сухой и иметь нужную шероховатость.

Сначала проводится ручная окраска определенных участков, таких как сварные швы, кромки, углы и труднодоступные места.

Материалы наносятся при температуре от пяти до тридцати градусов. Чтобы избежать конденсации влаги, температура поверхности должна быть на 3 градуса выше точки росы. Материалы наносятся равномерным слоем, учитывается толщина мокрой пленки.

Каждый следующий слой можно наносить только после высыхания предыдущего. Толщина слоя должна соответствовать требованиям проектной документации.

 

6-й этап. Контроль качества покрытия.

Проводится контроль качества антикоррозионного покрытия:

— Визуальная оценка внешнего вида покрытия.

— Проверка сплошности покрытия визуально или с помощью специального прибора.

— Измерение толщины сухой пленки с помощью толщиномера.

— Проверка адгезии покрытия к металлу с помощью специального прибора.

Все работы по антикоррозионной обработке должны быть задокументированы. К документам прилагаются сертификаты на материалы, акты подготовки поверхности, акты о качестве покрытия и журнал производства работ.

При обработке резервуаров особое внимание уделяется работам внутри резервуара. Внутренние поверхности резервуаров требуют особого контроля и создания определенных климатических условий. Для этого используется специальное оборудование, такое как осушители воздуха и нагреватели. Работа внутри резервуара требует опыта и знаний в этой области.

Антикоррозийная защита мостов

Антикоррозионная защита мостов — это важная задача при ремонте и строительстве мостов. Мосты являются одними из самых важных инженерных сооружений, которые обеспечивают транспортные коммуникации. Современные мосты — это сложные металлические конструкции, требующие больших инвестиций для строительства и поддержания в хорошем состоянии. Чтобы мост просуществовал долгое время, необходимо проводить своевременные и качественные работы по его поддержанию.

Согласно международным стандартам, антикоррозионные покрытия, используемые для защиты мостов, служат более 15 лет. При разработке проекта антикоррозионной защиты мостов необходимо учитывать следующие факторы:

— Срок эксплуатации моста с момента последнего ремонта и проведения антикоррозионной защиты (актуально только для уже существующих мостов).

— Назначение моста.

— Климатические условия и окружающая среда в зоне, где находится мост.

— Степень коррозионной активности окружающей среды в зоне, где находится мост.

— Состояние старого покрытия и степень коррозии металлической поверхности.

— Нагрузки, которым обычно подвергается мост.

На основе этих факторов принимаются решения о выборе степени очистки и технологий, подборе системы антикоррозионного покрытия и способа его нанесения, контроле состояния окружающей среды в зоне работ, контроле соблюдения технологий и правил техники безопасности.

Порядок выполнения работ по антикоррозионной защите мостов лакокрасочными материалами

1-й этап. Осмотр и профессиональная оценка объекта

Первым этапом является оценка состояния поверхности моста. На этом этапе выполняются следующие работы:

— Осмотр поверхности и оценка ее состояния.

— Подбор необходимой технологии для подготовки поверхности.

— Выбор подходящей системы антикоррозионных (лакокрасочных) материалов.

— Решение о варианте проведения работ с технической и профессиональной точки зрения.

 

2-й этап. Общая подготовка к работам

На втором этапе необходимо выполнить следующие работы:

— Подготовка проектно-сметной документации и заключение договора между заказчиком и исполнителями работ.

— Разработка проекта производства работ и регламента проведения работ по антикоррозионной защите.

— Формирование план-графика проведения работ по антикоррозионной защите.

— Завоз необходимых материалов, оборудования и техники на рабочую площадку.

 

3-й этап. Подготовка обрабатываемой поверхности

На данном этапе подготовки поверхности необходимо выполнить следующие действия:

— Очистить участки моста, на которых есть старое лакокрасочное покрытие, для удаления солей, следов атмосферных загрязнений и чрезмерных закоксованностей.

— Выполнить абразивоструйную очистку поверхности металла для удаления старого лакокрасочного покрытия, окалины и ржавчины, а также для придания шероховатости.

— Обработать поверхности сварных швов от варочных брызг, закруглить острые углы и удалить заусенцы и кромки, где это необходимо.

— Продуть и снять пыль с поверхности металла с помощью процедуры обеспыливания.

— Обезжирить металл с помощью углеводородных растворителей.

 

После выполнения подготовки поверхности необходимо провести контроль качества. Контроль осуществляется по следующим критериям:

— Абразивоструйная очистка должна быть выполнена до степени Sa 2,5 по стандарту ISO 8501 и проверяется визуально сравнением с эталоном.

— Ручная очистка поверхности должна быть выполнена до степени St 2,5 по стандарту ISO 8501 и проверяется визуально сравнением с эталоном.

— Шероховатость поверхности должна быть в диапазоне 30-60 мкм и проверяется визуально и с помощью профилометра или компаратора.

— Степень обеспыливания поверхности должна быть не ниже класса 2 по стандарту ISO 8502-3 и проверяется по размеру и количеству частиц пыли.

— Степень обезжиривания поверхности металла проверяется люминесцентным способом по стандарту ГОСТ 12.2.052-81.

 

Данные, полученные в ходе подготовки поверхности, заносятся в журнал проведения работ по антикоррозионной защите и в акт скрытых работ, после чего предоставляются заказчику или представителю Гостехнадзора.

 

4-й этап. Подготовка антикоррозионных материалов и их нанесение:

Лакокрасочные материалы, выбранные для использования при антикоррозионных работах, проходят входной контроль перед передачей их в работу для проверки соответствия фактических качественных данных тем, которые указаны в паспорте качества каждой партии материала.

Приготовление лакокрасочных материалов для антикоррозионных работ заключается в перемешивании этих материалов до достижения необходимого уровня вязкости в соответствии с инструкцией по использованию ЛКМ. Смешивание лакокрасочных материалов с отвердителями, растворителями и разбавителями должно проводиться в строгом соответствии с инструкцией.

Метод подготовки лакокрасочных антикоррозийных составов перед нанесением

Перед нанесением краски или лака на поверхность, нужно убедиться, что она сухая и подготовлена. На поверхности не должно быть посторонних включений.

Когда наносится антикоррозионная краска на мосты, температура воздуха должна быть от 5 до 30 градусов Цельсия. Некоторые материалы позволяют проводить работы при отрицательных температурах до -30 градусов Цельсия и при повышенных положительных до 60. Важно следить, чтобы температура металла была на 3 градуса выше точки росы. Это делается, чтобы избежать конденсации влаги на поверхности металла. Температура и точка росы измеряется с помощью специального прибора (типа Elcometer 319). Правильная температура важна для качественного результата и долговечности покрытия.

Окраска мостов в основном производится безвоздушным способом. Ручные методы используются только для полосовой окраски. Слои антикоррозионного материала должны быть нанесены последовательно и равномерно. Каждый слой должен высохнуть до нужной степени, указанной в спецификации для выбранного материала, прежде чем наносить следующий слой.

После окончания работ проводится контроль качества. Он осуществляется визуально и с помощью специальных измерительных устройств. Инспектор проверяет декоративные свойства покрытия, отсутствие непокрытых участков и дефектов. С помощью измерительных приборов определяется адгезия покрытия к поверхности металла и толщина покрытия.

Все работы по антикоррозионной защите мостов документируются. В акте сдачи-приема работ отражаются особенности выполненных работ. К акту прилагаются сертификаты на использованные материалы, акты на качество покрытия и подготовку поверхности, а также журнал проведения работ по антикоррозионной защите.

Огнезащита железо-бетона

Мы предлагаем услуги по огнезащите бетона и железобетонных конструкций разных размеров и типов. Мы работаем на высоком профессиональном уровне и используем современные проверенные технологии для подготовки поверхности и нанесения огнезащитных материалов.

Преимущества работы с нами:

— Подготавливаем поверхность и проводим огнезащиту в соответствии с международными стандартами ISO, используя специальное оборудование европейского производства.

— Выполняем работы на высоте с помощью промышленного альпинизма и собственной подъемной техники.

— Нанесение огнезащитных материалов производится с помощью современного оборудования европейского и американского производства.

— Контролируем качество подготовки поверхности и нанесения материалов с помощью визуальных и специальных измерительных приборов.

— Наши инспекторы проверяют качество работ перед их сдачей заказчику.

— Все наши специалисты имеют большой опыт в этой области и все необходимые допуски.

— Предоставляем гарантию на выполненные работы в течение 5 лет.

— Наша компания имеет сертификат системы менеджмента качества ISO 9001-2008.

— Мы разрабатываем проекты и технологические регламенты для каждой работы.

 

Огнезащита железобетонных конструкций входит в комплекс мероприятий по обеспечению пожарной безопасности зданий и сооружений всех категорий огнестойкости, согласно требованиям СНиП 2.01.02-85.

В соответствии с указанным нормативом, здания и сооружения подразделяются на 8 степеней огнестойкости, охватывая практически все элементы из бетона и железобетона, такие как стены, перегородки, колонны, перекрытия и лестничные марши. Фактический и необходимый уровень огнестойкости каждого элемента конструкции должен соответствовать предельному уровню огнестойкости.

В зависимости от степени огнестойкости здания и требуемых пределов принимается решение об использовании огнезащитных материалов для обеспечения соответствия установленным ограничениям.

Основным предельным состоянием железобетонных и бетонных конструкций является потеря несущей способности (R), которая может возникнуть вследствие обрушения конструкции или достижения предельных деформаций.

Задачей огнезащиты железобетонных конструкций является формирование на поверхности бетона теплоизоляционного экрана, предотвращающего нагрев конструкции до предельных температур в течение установленного времени.

Среди инновационных материалов, обеспечивающих необходимую огнестойкость для бетонных и железобетонных конструкций, выделяются следующие:

  1. Огнезащитные краски;
  2. Огнезащитные штукатурки;
  3. Вермикулитовые плиты.

 

Среди них наиболее востребованными и технологичными являются огнезащитные краски и огнезащитные штукатурки. Использование красок обладает рядом преимуществ, включая удобство нанесения. На небольших конструкциях это может быть сделано вручную при помощи валика или кисти, а на крупных конструкциях — с использованием аппаратов для безвоздушного нанесения.

Долговечность качественных огнезащитных покрытий при правильной подготовке поверхности, защите металла от коррозии и правильном нанесении материала гарантирует срок службы не менее десяти лет, предоставляя материалу соответствующие качественные характеристики. Контроль долговечности покрытия можно осуществлять визуально в процессе эксплуатации здания или сооружения.

Огнезащитные краски остаются актуальными для использования в труднодоступных местах, где использование альтернативных материалов для огнезащиты может потребовать значительных затрат на монтажно-демонтажные работы.

 

Эффективность огнезащитных материалов оценивается в соответствии с НБП 236-97. Время, прошедшее с начала теплового воздействия на металлоконструкцию до достижения ею предельного состояния (температуры 500°С), определяет огнезащитную эффективность. Согласно НБП 236-97 выделяют 5 групп огнезащитной эффективности:

1 группа — не менее 150 минут;

2 группа — не менее 120 минут;

3 группа — не менее 60 минут;

4 группа — не менее 45 минут;

5 группа — не менее 30 минут.

 

Порядок осуществления работ по огнезащите бетонных и железобетонных конструкций огнезащитными штукатурками

Этап 1: Подготовка поверхности к нанесению огнезащитных штукатурок

Включает в себя следующие операции:

— Применение гидродинамической и/или гидроабразивной очистки бетонных поверхностей от грязи, пыли, цементного молочка, элементов бетона с низкой адгезией, масел, бентонита.

— Предварительное увлажнение водой или обработка специальным составом поверхности железобетонной конструкции для обеспечения хорошей адгезии штукатурного слоя.

— В соответствии со СНиП 3.04.03-85 требования к бетонной поверхности включают отсутствие выступающей арматуры, раковин, наплывов, сколов ребер, масляных пятен, грязи и пыли.

— Согласно международному стандарту BS EN 1504-10:2003, перед торкретированием поверхность бетона должна быть прочной, обеспыленной, без слабых или отслаивающихся частиц, поверхностных загрязнений, масла, цементного молочка и других материалов, влияющих на адгезию или гигроскопичность основания.

 

— Данные по подготовке поверхности регистрируются в журнале работ по огнезащите и акте скрытых работ, предоставляясь заказчику или представителю технадзора.

Этап 2: Разметка поверхности и установка штукатурных маяков

— Выравнивание вертикальных и горизонтальных осей с использованием штукатурных маяков.

— Установка маячковых профилей согласно стандартам штукатурных работ, включая разметку поверхности и «растворные дорожки» для закрепления маячкового профиля.

— Начало установки маячкового профиля с выступающего участка поверхности, определение минимальной толщины штукатурки в 6 мм.

— Выставление остальных маяков по шнуру, шаблону и уровню, закрепление их штукатурным раствором.

Этап 3: Крепление штукатурной сетки

— Установка металлической сетки с ячейками не превышающими 40×40 мм на поверхность, подготовленную для огнезащиты бетона до 50 мм слоем штукатурки.

— Крепление сетки к поверхности так, чтобы образовался слой штукатурного раствора не менее 20-25 мм.

— Монтаж металлической сетки с соответствующим размером ячеек осуществляется на стену.

Этап 4: Нанесение огнезащитной штукатурки

— Используется метод мокрого торкретирования с применением штукатурных станций.

— После установки маячкового профиля и определения геометрии штукатурного покрытия готовится рабочая смесь огнезащитной штукатурки.

— Регулировка консистенции растворной смеси, ее загрузка в станцию, настройка расхода воды и запуск станции.

— Нанесение раствора на поверхность с последующей естественной или принудительной сушкой и выравниванием с использованием правила.

— Окончательная шлифовка штукатурного покрытия выполняется затирками после полного высыхания.

Этап 5: Контроль качества огнезащитного штукатурного покрытия

— Контроль проводится в соответствии с технологической картой контроля.

— Проверка подготовки поверхности, температуры окружающей среды, качества штукатурных растворов, установки маяков, толщины слоев штукатурки, отклонений поверхности от вертикали и горизонтали.

— Полученные результаты регистрируются и предоставляются для оценки заказчику или технадзору.

Порядок осуществления работ по огнезащите бетонных и железобетонных конструкций огнезащитными красками

Этап 1: Подготовка поверхности к нанесению огнезащитных штукатурок

Включает в себя следующие операции:

— Процесс гидродинамической и/или гидроабразивной очистки бетонных поверхностей от грязи, пыли, цементного молочка, элементов бетона с низкой адгезией, масел, бентонита.

— В соответствии с СНиП 3.04.03-85 требования к бетонной поверхности включают отсутствие выступающей арматуры, раковин, наплывов, сколов ребер, масляных пятен, грязи и пыли.

— Согласно международному стандарту BS EN 1504-10:2003, перед торкретированием поверхность бетона должна быть прочной, обеспыленной, без слабых или отслаивающихся частиц, поверхностных загрязнений, масла, цементного молочка, и других материалов, влияющих на адгезию или гигроскопичность основания.

Этап 2: Нанесение огнезащитного материала

— Огнезащитные краски подвергаются входному контролю на предмет желатинизации и засыхания.

— Краска тщательно перемешивается до получения однородной массы и определенной вязкости.

— Нанесение краски выполняется вручную или методом безвоздушного нанесения с соблюдением технических требований до достижения необходимой толщины сухого слоя.

Требования к нанесению:

— Нанесение ЛКМ производится на сухую поверхность, свободную от посторонних включений.

— Огнезащитная окраска железобетонной конструкции осуществляется при температуре воздуха от 5 до 30 °C, с влажностью воздуха не более 80%.

Этап 5: Контроль качества

Визуальный контроль:

— Проверка наличия непокрашенных участков для обеспечения сплошности покрытия.

— Оценка отсутствия дефектов покрытия.

Использование измерительных приборов:

— Исследование адгезии покрытия к поверхности.

— Измерение толщины сухой пленки для определения толщины покрытия.

Документация и заключительные этапы.

Производство работ документируется и отражается в акте сдачи-приема выполненных работ по огнезащите.

К акту прикладываются сертификаты на применяемые материалы, акт на работы по подготовке стальной поверхности под окраску, акт на качество покрытия, акт на проведение окрасочных работ, сертификат качества на покрытие железобетонной конструкции, журнал производства работ по огнезащите.

Внутренний контроль качества работы сдается на оценку органам МЧС или аккредитованной пожарной лабораторией.

Оставьте заявку и начните работать с нами

Для заполнения данной формы включите JavaScript в браузере.
Нажимая на кнопку, Вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности