Рубрика: Антикоррозийная обработка

Наша компания специализируется на производстве работ по промышленной окраске судов из стали среднего водоизмещения. Мы обрабатываем основные части стальных судов, включая:

1. Борта: подводная и надводная часть.
2. Верхние палубы.
3. Надстройки.
4. Трюма.
5. Днище.

 

Выбор технологий подготовки и защиты стальной поверхности зависит от нескольких факторов:

1. Естественные акватории, по которым судно будет ходить.

Главным фактором, влияющим на выбор материалов и технологий, является вода, в которой будет находиться судно. Коррозионная активность водной среды зависит от ее солености. Чем выше процент солей в воде, тем эффективнее должны быть использованы антикоррозионные материалы.

2. Температура воды в акватории.

Она оказывает существенное влияние на обрастание подводной части судна. Чем выше температура воды, тем быстрее она может покрываться моллюсками и водорослями.

3. Средняя скорость судна.

Этот показатель также влияет на быстроту обрастания подводной части моллюсками и водорослями. Чем ниже скорость судна, особенно в южных широтах, тем быстрее этот процесс может протекать.

Мы уделяем особое внимание обработке и окраске каждой части судна, чтобы обеспечить его надежную защиту и долговечность.

Подготовительные работы перед окраской

— Сварной корпус

Перед тем, как приступить к окраске металлического корпуса, необходимо провести ряд подготовительных работ. В первую очередь следует выполнить очистку поверхностей. Этот процесс включает в себя обеспыливание и обезжиривание. Необходимо тщательно очистить места, где присутствует ржавчина. Также следует удалить шлак и брызги металла с сварных швов. Особое внимание следует уделить труднодоступным местам и угловым соединениям. Для обезжиривания поверхностей мы используем уайт-спирит, ацетон или раствор каустической соды.

Работы по подготовке сварного корпуса к окрашиванию не рекомендуется проводить при температуре воздуха от 5 до 10 градусов Цельсия и влажности от 95% до 100%. Подобные условия могут привести к образованию конденсатной пленки на поверхности, что впоследствии может негативно сказаться на качестве адгезии защитного состава и его антикоррозионных свойствах.

Необходимо обязательно провести грунтовку сварных швов и зон вокруг них. Это позволит предотвратить распространение коррозионных процессов и защитить металл от разрушения в ответственной зоне. Желательно провести грунтовку с двух сторон — с внутренней и с наружной.

— Клепаный корпус

Подготовка поверхности клепаного корпуса не почти отличается от обработки сварного корпуса. Однако есть некоторые различия, которые следует учесть при выполнении манипуляций на разобранных деталях.

Перед началом работы необходимо очистить поверхность от грязи, пыли, ржавчины и других загрязнений. После очистки поверхность следует загрунтовать с двух сторон, предварительно обезжирив ее.

Важно отметить, что не нужно дожидаться полного высыхания грунтовки. Непросохшая грунтовка в местах болтовых соединений после сборки обеспечивает практически герметичное соединение благодаря связующим компонентам состава и обжимному эффекту крепежа. Если используется метод горячей клепки, расплавленный грунт играет роль уплотнителя между листами и заклепками, что позволяет проводить сборку в условиях повышенной влажности и непогоды. Швы между листами прокладываются полосой ткани, пропитанной суриком на основе свинца.

Различные части корпуса могут требовать различных методов подготовки в зависимости от их состояния и требований к защите и обработке.

Для окраски судов мы рекомендуем использовать материалы от следующих производителей:

— International

— Hempel

— Jotun

— PPG

 

Выбор материалов для окраски зависит от требований к прочности, стойкости к воздействию воды и атмосферных условий, от предпочтений заказчика. Также следует учитывать состояние поверхности и требования к ее очистке.

Для достижения наилучшего результата при окраске судов применяются следующие технологии подготовки поверхности:

1. Дробеструйная или абразивоструйная очистка.
2. Гидродинамическая или водоструйная очистка с использованием давления до 3000 бар.
3. Гидроабразивная очистка.

Подготовка поверхности и окраска клепаного корпуса являются важными этапами в процессе строительства и ремонта судов. Правильный выбор методов подготовки поверхности и материалов для окраски обеспечит долговечность и надежность корпуса.

Судно окрашивается разными типами красок в зависимости от его частей и условий эксплуатации.

Подводная часть судна окрашивается антикоррозионными грунтами на эпоксидной основе, а затем наносится противообрастающее покрытие. Это делается для защиты корпуса от коррозии и предотвращения обрастания дна.

Надводная часть судна, включая борта и надстройки, могут быть окрашены материалами на алкидной, акриловой или полиуретановой основе.

Палубы окрашиваются материалами, которые стойки к истиранию и имеют антискользящий эффект.

В трюмах используются системы, которые подбираются индивидуально в зависимости от условий эксплуатации. Обычно это материалы на эпоксидной основе.

Особое внимание уделяется ватерлинии — участку судна, который постоянно подвергается воздействию воды и воздуха. Для защиты ватерлинии наносятся дополнительные слои краски. Это помогает сохранить ее целостность и защитить от разрушительного воздействия.

Комплексные работы по промышленной окраске маломерных судов бывают нескольких видов, которые зависят от типа конструкционных материалов.

 Давайте рассмотрим каждый из них подробнее.

Деревянные суда требуют особого подхода при окраске. Прежде всего, необходимо провести подготовку поверхности, включающую шлифовку и удаление старого покрытия. Затем наносится специальный грунт, который обеспечивает хорошую адгезию лакокрасочного материала. После этого наносится основной слой краски, который придает судну желаемый цвет и защищает его от воздействия воды и солнечных лучей.

Суда, изготовленные из легких металлических сплавов, таких как дюралюминий, требуют особой технологии окраски. Сначала поверхность очищается от загрязнений и окислов. Затем проводится шлифовка для создания ровной поверхности. После этого наносится антикоррозионное покрытие, которое защищает металл от коррозии. Наконец, наносится слой краски, который придает судну привлекательный внешний вид и защищает его от воздействия окружающей среды.

Стальные суда требуют особого подхода при окраске из-за своей особенной структуры. Сначала поверхность очищается от ржавчины и загрязнений. Затем проводится шлифовка для удаления неровностей и создания гладкой поверхности. После этого наносится антикоррозионное покрытие, которое защищает сталь от коррозии. Наконец, наносится слой краски, который придает судну привлекательный внешний вид и защищает его от воздействия окружающей среды.

В зависимости от типа конструкционных материалов и требуемой степени защиты от коррозии и обрастания, выбираются соответствующие системы и технологии подготовки поверхности, а также лакокрасочные (антикоррозионные) материалы. Это позволяет обеспечить долговечность и надежность окраски маломерных судов.

Алгоритм окраски (антикоррозионной защиты) судна

— Подготовка поверхности судна

Перед окрашиванием стального корпуса судна необходимо провести абразивоструйную (дробеструйную) очистку в соответствии с международным стандартом ISO 8501-1, чтобы достичь требуемой шероховатости.

Для проверки наличия солей на поверхности корпуса судна используется метод «Bresle». Если концентрация водорастворимых солей превышает допустимые нормы, поверхность обмывается пресной водой с использованием гидродинамических машин с давлением от 350 бар.

Поверхности с масляными и жировыми загрязнениями, а также смазкой, обезжириваются с помощью технических моющих средств или растворителей. Обезжиривание производится с использованием чистой ветоши до степени, соответствующей ГОСТ 9.402.

Стальная поверхность корпуса судна должна быть без острых кромок, кромки должны быть закруглены с радиусом r=2 мм. Сварочные брызги и острые выступы на сварных швах также удаляются механическим инструментом.

— Нанесение лакокрасочных (антикоррозионных) материалов на стальной корпус судна

Нанесение покрытий на стальной подготовленный корпус судна производится в течение 6 часов после подготовки поверхности. Окрашивание корпуса судна на открытой площадке должно проходить при отсутствии атмосферных осадков и при относительной влажности воздуха не более 85%. Также необходимо учитывать температуру металла, которая должна быть выше температуры точки росы не менее чем на 3°С. Это позволит избежать образования конденсата и обеспечит качественное нанесение покрытий.

 

Для нанесения покрытий на корпус судна преимущественно используется безвоздушный способ при помощи специальных установок. Чтобы получить качественное и непрерывное распыление, необходимо обеспечить соответствующую вязкость краски и достаточное давление и производительность оборудования для распыления. При высоких рабочих температурах может потребоваться дополнительное разбавление краски, чтобы избежать сухого распыла. Важно контролировать расход краски и избегать нанесения толстых слоев, чтобы предотвратить образование потеков, трещин и удерживания растворителя.

Для окрашивания сварных швов, кромок конструкций, наружных углов фасонного профиля и других труднодоступных мест, которые сложно закрасить с помощью безвоздушного распыления, используется ручной инструмент. Полосовая окраска позволяет достичь равномерного и качественного покрытия в этих областях.

Правильное нанесение лакокрасочных (антикоррозионных) материалов на стальной корпус судна является важным этапом процесса его обслуживания и защиты от коррозии. Соблюдение указанных рекомендаций и использование соответствующего оборудования позволит достичь высокого качества окрашивания и долговечности покрытий.

— Контроль качества покрасочных работ

При проведении контроля качества окрасочных работ осуществляется визуальный осмотр, который включает следующие аспекты:

1. Декоративные свойства: Инспектор по качеству проверяет, соответствует ли окрашенная поверхность заданным декоративным требованиям.
2. Сплошность покрытия: Основной целью контроля является проверка отсутствия непрокрашенных участков на поверхности. Покрытие должно быть равномерным и без пропусков.
3. Отсутствие дефектов покрытия: Также обращается внимание на наличие дефектов, таких как пузырьки, трещины, сколы и другие повреждения покрытия.

Для более точного контроля качества покрытия используются измерительные приборы. С их помощью проводится измерение следующих параметров:

 

1. Адгезия покрытия к поверхности: Используется специальный прибор для определения прочности сцепления покрытия с основой. Это важный показатель, который гарантирует долговечность и надежность покрытия.
2. Толщина сухой пленки: Для определения толщины покрытия применяются специальные измерительные инструменты. Это позволяет контролировать соответствие толщины покрытия требованиям проекта и обеспечивает его защитные свойства.

Вся информация о производстве работ по антикоррозионной защите металла должна быть документирована и отражена в соответствующих актах. К акту сдачи-приема выполненных работ прилагаются следующие документы:

1. Сертификаты на применяемые материалы: Документы, подтверждающие качество и соответствие используемых материалов требованиям.
2. Акт на работы по подготовке стальной поверхности под окраску: Документ, который описывает выполненные работы по подготовке поверхности перед нанесением покрытия.
3. Акт на качество покрытия: Документ, в котором фиксируется результат контроля качества покрытия.
4. Акт на проведение окрасочных работ: Документ, который подтверждает выполнение всех этапов окрасочных работ.
5. Сертификат качества на покрытие металлоконструкции: Документ, удостоверяющий соответствие покрытия требованиям и стандартам.
6. Журнал производства работ по антикоррозийной защите: Документ, в котором ведется учет всех производственных операций и этапов работ по антикоррозионной защите металла.

Контроль качества покрасочных работ является важным этапом процесса и позволяет гарантировать высокое качество и долговечность покрытия.

Антикоррозионная защита трубопроводов очень важна при их строительстве, ремонте и эксплуатации. Чтобы трубопроводы работали надежно и без проблем, их поверхность должна быть обработана специальными материалами, которые предотвращают коррозию.

Существуют два основных способа защиты трубопроводов от коррозии: активная и пассивная. Активная защита основана на использовании электрохимических методов, а пассивная защита — на применении специальных изолирующих покрытий.

Для наземных трубопроводов используются материалы, которые устойчивы к атмосферным условиям. Поверхность труб может быть покрыта цинком или алюминием.

Виды работ по антикоррозийной защите трубопроводов

 

В зависимости от способов прокладки трубопроводов применяют активную или пассивную защиту трубопроводов, для надземных конструкций применяется особый вид работ. Активная защита трубопровода обеспечивает электрохимическую защиту, а пассивная защита предполагает использование специальных изолирующих покрытий. Для наземных трубопроводов применяют атмосферостойкие материалы, а также металлизируют поверхность труб цинком или алюминием.

Материалы для защиты от коррозии

Мы используем высокоэффективные материалы, которые наносятся специальными установками. Эти покрытия обеспечивают надежную защиту трубопроводов от коррозии на долгий срок — от 15 до 30 лет. Продолжительность защиты зависит от условий эксплуатации и типа трубопровода.

Для надземной прокладки мы используются тонкослойные покрытия, которые защищают от атмосферной коррозии на срок от 10 до 30 лет. Мы работаем с такими компаниями, как

• JOTUN (Норвегия),
• HEMPEL (Дания),
• INTERNATIONAL PAINT (Швеция),
• STEEL PAINT (Германия)
• и российскими производителями.

 

Алгоритм антикоррозионной защиты трубопроводов:

1. Подготовка поверхности трубопроводов.

Для подготовки поверхности трубопроводов используется метод абразивоструйной очистки в соответствии с международным стандартом ISO 8501-1. Поверхность очищается до степени SA-2,5.

В процессе очистки удаляется старое изоляционное покрытие (если оно есть), ржавчина, окалина и масляно-жировые загрязнения.

После проведения такой очистки поверхность трубопровода имеет шероховатость от 50 до 110 мкм, в зависимости от требований для выбранного антикоррозионного материала.

После проводится обеспыливание поверхности трубопровода с помощью сжатого воздуха или промышленных пылесосов.

Этот этап завершается контролем качества подготовки поверхности, который проводится с помощью измерительных приборов и визуального осмотра. Как это происходит:

— Проверка степени очистки проверяется визуально с использованием фотографических эталонов в соответствии с ISO 8501-1.

— Обеспыливание проверяется с помощью тестирования наличия пыли с использованием липкой ленты по ISO 8502-3.

— Шероховатость измеряется с помощью электронного профилометра или компаратора путем сравнения с эталоном по ISO 8503-1.

В случаях, когда автоматическая очистка невозможна (например, в труднодоступных местах или на большой высоте), необходимо провести ручную очистку с помощью щеток или механических приспособлений. При этом нужно быть осторожным, чтобы не повредить поверхность трубопровода. Нельзя допустить появления дефектов, таких как заусенцы, царапины или излишняя шероховатость. Также необходимо обработать поверхность с перекрытием соседних участков не менее чем на 25 мм. Согласно ISO 8501-1, степень очистки поверхности должна соответствовать SaЗ.

Если есть поверхности, которые не требуется красить, их нужно защитить малярным скотчем, заклеив узлы на расстоянии не менее 10 мм от кромок. Максимальный отступ должен быть 100 мм.

Антикоррозионная защита резервуаров, которые используются для хранения нефтепродуктов, сырой нефти, воды или других материалов, которые могут вызывать коррозию, является очень важной процедурой при вводе и эксплуатации резервуаров.

 

Существует несколько способов защиты резервуаров от коррозии:

1. Защита внутренних поверхностей новых резервуаров от коррозии.
2. Защита внутренних поверхностей резервуаров, которые уже были использованы.
3. Защита наружных поверхностей резервуаров от коррозии.

 

Если требуется провести антикоррозионное покрытие резервуаров на конкретном объекте, организации, имеющие лицензии Гостехнадзора РФ, должны разработать проект производства работ (ППР). Затем этот проект должен быть согласован с заказчиком. Исходя из ППР, разрабатывают технологический регламент производства работ и технологические карты.

Этапы производства работ:

1-й этап. Очистка от остатков нефти и нефтепродуктов внутренних поверхностей резервуаров.

Перед началом работ проводится очистка внутренних поверхностей резервуаров от остатков нефтепродуктов с помощью специальных установок высокого давления. Остатки утилизируются, а резервуар проветривается и проверяется на наличие паров, способных к воспламенению.

 

2-й этап. Подготовка поверхности и контроль ее качества.

Поводится абразивная очистка поверхностей резервуаров, чтобы удалить загрязнения и обеспечить хорошую адгезию металла с антикоррозионным материалом. Особое внимание уделяется очистке раковин, сварных швов и других сложных мест. После очистки мы удаляем пыль с поверхностей и обезжириваем их.

Подготовленная поверхность проходит контроль качества, чтобы убедиться, что она соответствует требованиям. Мы проверяем степень очистки, шероховатость поверхности, количество и размер частиц пыли и степень обезжиривания.

 

3-й этап. Подбор системы лакокрасочных антикоррозионных материалов.

Гарантируем качество используемых лакокрасочных материалов. Мы закупаем, храним и используем материалы согласно инструкциям производителя. Мы проверяем качество материалов на специальных пластинах перед их использованием.

Кроме того, у нас есть все необходимые инструменты и средства для выполнения работ по антикоррозионной защите поверхностей. Наш персонал обладает соответствующей квалификацией и опытом.

Стандартная система лакокрасочной защиты резервуаров включает несколько слоев грунта и эмали, которые наносятся на внутреннюю и наружную поверхности резервуаров.

 

4-й этап. Проверка и подготовка лакокрасочных материалов.

Перед использованием лакокрасочных материалов необходимо провести тщательную проверку. Проверяют состояние упаковки, номер партии и соответствие даты с паспортными данными. Также проверяют состояние материалов, вскрывая несколько банок и проверяя наличие сухого осадка на дне. Также проверяют соответствие цвета, веса упаковки и других характеристик, указанных в паспорте на партию.

В зависимости от типа материала, его готовят согласно инструкции. Это может включать смешивание материала с разбавителем или растворителем до нужной вязкости. Затем проверяют вязкость с помощью вискозиметра.

 

5-й этап. Нанесение антикоррозийных лакокрасочных материалов.

Обычно антикоррозийные материалы наносятся безвоздушным методом с помощью специальных аппаратов. Поверхность должна быть чистой, сухой и иметь нужную шероховатость.

Сначала проводится ручная окраска определенных участков, таких как сварные швы, кромки, углы и труднодоступные места.

Материалы наносятся при температуре от пяти до тридцати градусов. Чтобы избежать конденсации влаги, температура поверхности должна быть на 3 градуса выше точки росы. Материалы наносятся равномерным слоем, учитывается толщина мокрой пленки.

Каждый следующий слой можно наносить только после высыхания предыдущего. Толщина слоя должна соответствовать требованиям проектной документации.

 

6-й этап. Контроль качества покрытия.

Проводится контроль качества антикоррозионного покрытия:

— Визуальная оценка внешнего вида покрытия.

— Проверка сплошности покрытия визуально или с помощью специального прибора.

— Измерение толщины сухой пленки с помощью толщиномера.

— Проверка адгезии покрытия к металлу с помощью специального прибора.

Все работы по антикоррозионной обработке должны быть задокументированы. К документам прилагаются сертификаты на материалы, акты подготовки поверхности, акты о качестве покрытия и журнал производства работ.

При обработке резервуаров особое внимание уделяется работам внутри резервуара. Внутренние поверхности резервуаров требуют особого контроля и создания определенных климатических условий. Для этого используется специальное оборудование, такое как осушители воздуха и нагреватели. Работа внутри резервуара требует опыта и знаний в этой области.

Антикоррозионная защита мостов — это важная задача при ремонте и строительстве мостов. Мосты являются одними из самых важных инженерных сооружений, которые обеспечивают транспортные коммуникации. Современные мосты — это сложные металлические конструкции, требующие больших инвестиций для строительства и поддержания в хорошем состоянии. Чтобы мост просуществовал долгое время, необходимо проводить своевременные и качественные работы по его поддержанию.

Согласно международным стандартам, антикоррозионные покрытия, используемые для защиты мостов, служат более 15 лет. При разработке проекта антикоррозионной защиты мостов необходимо учитывать следующие факторы:

— Срок эксплуатации моста с момента последнего ремонта и проведения антикоррозионной защиты (актуально только для уже существующих мостов).

— Назначение моста.

— Климатические условия и окружающая среда в зоне, где находится мост.

— Степень коррозионной активности окружающей среды в зоне, где находится мост.

— Состояние старого покрытия и степень коррозии металлической поверхности.

— Нагрузки, которым обычно подвергается мост.

На основе этих факторов принимаются решения о выборе степени очистки и технологий, подборе системы антикоррозионного покрытия и способа его нанесения, контроле состояния окружающей среды в зоне работ, контроле соблюдения технологий и правил техники безопасности.

Порядок выполнения работ по антикоррозионной защите мостов лакокрасочными материалами

1-й этап. Осмотр и профессиональная оценка объекта

Первым этапом является оценка состояния поверхности моста. На этом этапе выполняются следующие работы:

— Осмотр поверхности и оценка ее состояния.

— Подбор необходимой технологии для подготовки поверхности.

— Выбор подходящей системы антикоррозионных (лакокрасочных) материалов.

— Решение о варианте проведения работ с технической и профессиональной точки зрения.

 

2-й этап. Общая подготовка к работам

На втором этапе необходимо выполнить следующие работы:

— Подготовка проектно-сметной документации и заключение договора между заказчиком и исполнителями работ.

— Разработка проекта производства работ и регламента проведения работ по антикоррозионной защите.

— Формирование план-графика проведения работ по антикоррозионной защите.

— Завоз необходимых материалов, оборудования и техники на рабочую площадку.

 

3-й этап. Подготовка обрабатываемой поверхности

На данном этапе подготовки поверхности необходимо выполнить следующие действия:

— Очистить участки моста, на которых есть старое лакокрасочное покрытие, для удаления солей, следов атмосферных загрязнений и чрезмерных закоксованностей.

— Выполнить абразивоструйную очистку поверхности металла для удаления старого лакокрасочного покрытия, окалины и ржавчины, а также для придания шероховатости.

— Обработать поверхности сварных швов от варочных брызг, закруглить острые углы и удалить заусенцы и кромки, где это необходимо.

— Продуть и снять пыль с поверхности металла с помощью процедуры обеспыливания.

— Обезжирить металл с помощью углеводородных растворителей.

 

После выполнения подготовки поверхности необходимо провести контроль качества. Контроль осуществляется по следующим критериям:

— Абразивоструйная очистка должна быть выполнена до степени Sa 2,5 по стандарту ISO 8501 и проверяется визуально сравнением с эталоном.

— Ручная очистка поверхности должна быть выполнена до степени St 2,5 по стандарту ISO 8501 и проверяется визуально сравнением с эталоном.

— Шероховатость поверхности должна быть в диапазоне 30-60 мкм и проверяется визуально и с помощью профилометра или компаратора.

— Степень обеспыливания поверхности должна быть не ниже класса 2 по стандарту ISO 8502-3 и проверяется по размеру и количеству частиц пыли.

— Степень обезжиривания поверхности металла проверяется люминесцентным способом по стандарту ГОСТ 12.2.052-81.

 

Данные, полученные в ходе подготовки поверхности, заносятся в журнал проведения работ по антикоррозионной защите и в акт скрытых работ, после чего предоставляются заказчику или представителю Гостехнадзора.

 

4-й этап. Подготовка антикоррозионных материалов и их нанесение:

Лакокрасочные материалы, выбранные для использования при антикоррозионных работах, проходят входной контроль перед передачей их в работу для проверки соответствия фактических качественных данных тем, которые указаны в паспорте качества каждой партии материала.

Приготовление лакокрасочных материалов для антикоррозионных работ заключается в перемешивании этих материалов до достижения необходимого уровня вязкости в соответствии с инструкцией по использованию ЛКМ. Смешивание лакокрасочных материалов с отвердителями, растворителями и разбавителями должно проводиться в строгом соответствии с инструкцией.

Метод подготовки лакокрасочных антикоррозийных составов перед нанесением

Перед нанесением краски или лака на поверхность, нужно убедиться, что она сухая и подготовлена. На поверхности не должно быть посторонних включений.

Когда наносится антикоррозионная краска на мосты, температура воздуха должна быть от 5 до 30 градусов Цельсия. Некоторые материалы позволяют проводить работы при отрицательных температурах до -30 градусов Цельсия и при повышенных положительных до 60. Важно следить, чтобы температура металла была на 3 градуса выше точки росы. Это делается, чтобы избежать конденсации влаги на поверхности металла. Температура и точка росы измеряется с помощью специального прибора (типа Elcometer 319). Правильная температура важна для качественного результата и долговечности покрытия.

Окраска мостов в основном производится безвоздушным способом. Ручные методы используются только для полосовой окраски. Слои антикоррозионного материала должны быть нанесены последовательно и равномерно. Каждый слой должен высохнуть до нужной степени, указанной в спецификации для выбранного материала, прежде чем наносить следующий слой.

После окончания работ проводится контроль качества. Он осуществляется визуально и с помощью специальных измерительных устройств. Инспектор проверяет декоративные свойства покрытия, отсутствие непокрытых участков и дефектов. С помощью измерительных приборов определяется адгезия покрытия к поверхности металла и толщина покрытия.

Все работы по антикоррозионной защите мостов документируются. В акте сдачи-приема работ отражаются особенности выполненных работ. К акту прилагаются сертификаты на использованные материалы, акты на качество покрытия и подготовку поверхности, а также журнал проведения работ по антикоррозионной защите.